Chi tiết khóa học: Hướng dẫn triển khai 5S

Khóa học Hướng dẫn triển khai 5S là chương trình đào tạo chuyên sâu của CiCC, được thiết kế dựa trên phương pháp luận Lean – Six Sigma – TPM thực chiến với hơn 20 năm kinh nghiệm triển khai tại Việt Nam.

Đối tượng tham gia

• Quản lý vận hành, production manager, plant manager
• Engineer, supervisor, team leader tại xưởng
• Chuyên viên cải tiến liên tục, Lean coordinator
• Consultant, trainer muốn nâng cao kỹ năng

Nội dung chính

• 5s – nguyên lý, công cụ & ứng dụng thực tế
• Workplace organization – nguyên lý, công cụ & ứng dụng thực tế
• Visual management – nguyên lý, công cụ & ứng dụng thực tế
• Sort – nguyên lý, công cụ & ứng dụng thực tế
• Set in order – nguyên lý, công cụ & ứng dụng thực tế
• Shine – nguyên lý, công cụ & ứng dụng thực tế
• Case study thực tế từ các doanh nghiệp Việt Nam
• Thực hành tại Gemba (xưởng thực tế)
• Dự án cải tiến cá nhân/nhóm có mentor hướng dẫn

Lợi ích sau khóa học

• Nắm vững phương pháp, công cụ cải tiến hệ thống
• Có thể lãnh đạo dự án cải tiến tại đơn vị
• Chứng chỉ CiCC được công nhận trong ngành
• Kết nối mạng lưới alumni CiCC trên toàn quốc
• Hỗ trợ tư vấn 3 tháng sau khóa học

Câu hỏi thường gặp

1. MỤC ĐÍCH HƯỚNG DẪN TRIỂN KHAI 5S

Quy trình này đề cập đến trình tự các bước công việc, nguồn lực được sử dụng, trách nhiệm của các bộ phận/phòng/ban/khu vực trực thuộc Công ty AAAA; trách nhiệm của các cá nhân trong việc phối hợp để thực hiện triển khai thành công hoạt động 6S đạt hiệu quả cao đồng thời quản lý, kiểm soát, duy trì và cải tiến liên tục hoạt động 6S.

Mục đích là tạo sự an toàn và môi trường sản xuất kinh doanh sạch sẽ, ngăn nắp và dễ chịu. Từ đó đáp ứng được nhu cầu sản xuất/kinh doanh/dịch vụ ngày càng tốt hơn cho khách hàng, nâng cao hiệu quả làm việc và hiệu quả quản lý trong công ty.

2. PHẠM VI ÁP DỤNG

Quy trình này áp dụng cho toàn bộ hoạt động trong Công ty AAAA.

3.  ĐỊNH NGHĨA

6S là gì?: 6S hay còn được gọi là 5S + Safety (An toàn). Trong đó, tiêu chuẩn 5S được xem là cơ sở của mô hình 6S. Nó được viết tắt của 5 từ trong tiếng Nhật gồm: Seiri (整理 SÀNG LỌC), Seiton (整頓 SẮP XẾP), Seiso (清掃 SẠCH SẼ), Seiketsu (清潔 SĂN SÓC),  Shitsuke (躾 SẴN SÀNG), và Safety (AN TOÀN).

Việc thêm yếu tố An toàn vào 5S là cần thiết để bảo đảm an toàn và phòng ngừa tai nạn trong môi trường làm việc bằng cách xác định và khắc phục các mối nguy hiểm tiềm ẩn, đảm bảo rằng nhân viên có kiến thức và áp dụng các biện pháp phòng tránh an toàn khi làm việc. Tạo ra một môi trường làm việc an toàn, giảm thiểu rủi ro, tăng cường hiệu năng và sự bền vững của tổ chức.

4. TIẾN TRÌNH HƯỚNG DẪN TRIỂN KHAI 5S

GIAI ĐOẠN 1: LẬP KẾ HOẠCH (PLAN)

•Cam kết lãnh đạo

•Đào tạo 6S ban đầu

•Thành lập cấu trúc tổ chức 6S hướng dẫn triển khai 5s

•Lập kế hoạch hướng dẫn triển khai 5s triển khai 6S

•Phân chia khu vực và cấu trúc triển khai 6S

•Chuẩn bị cho khởi động 6S

GIAI ĐOẠN 2: THỰC HIỆN (DO)

•Hướng dẫn triển khai S1: Sàng lọc + S6: An toàn

•Hướng dẫn triển khai S2: Sắp xếp + S6: An toàn

•Hướng dẫn triển khai S3: Sắp xếp + S6: An toàn

•Hướng dẫn triển khai S4: Săn sóc

•Hướng dẫn triển khai S5: Sẵn sàng

GIAI ĐOẠN 3: KIỂM TRA ĐÁNH GIÁ (CHECK)

•Tiêu chí đánh giá và chấm điểm 6S

•Kế hoạch đánh giá 6S

•Thực hiện đánh giá 6S

•Báo cáo kết quả đánh giá 6S

•Khích lệ/ khen thưởng và công nhận sự đóng góp

GIAI ĐOẠN 4: CHUẨN HÓA CẢI TIẾN (ACT)

•Chuẩn hóa quy chế, quy đinh và các thủ tục 6S

•Xây dựng hệ thống Kaizen và đặt các chỉ tiêu cao hơn

•Áp dụng cải tiến nâng cao Lean, TPM, Six Sigma

•Triển khai dự án cải tiến trọng tâm Green & Black belt

5S là tên của một phương pháp quản lý, sắp xếp nơi làm việc. Nó được viết tắt của 5 từ trong tiếng Nhật gồm: Seiri (整理 Sàng lọc), Seiton (整頓 Sắp xếp), Seiso (清掃 Sạch sẽ), Seiketsu (清潔 Săn sóc), và Shitsuke (躾 Sẵn sàng).

• Sàng lọc: Seiri hay Sàng lọc có nghĩa là phân loại, tổ chức các vật dụng theo trật tự. Đây chính là bước đầu tiên doanh nghiệp cần làm trong thực hành 5S. Nội dung chính của S1 là phân loại, di dời những thứ không cần thiết, có thể bán đi hoặc tái sử dụng.
• Sắp xếp: Tổ chức các vật dụng còn lại một cách hiệu quả theo tiêu chí dễ tìm, dễ thấy, dễ lấy, dễ trả lại.
• Sạch sẽ: Thường xuyên vệ sinh, giữ gìn nơi làm việc sạch sẽ thông qua việc tổ chức vệ sinh tổng thể và tổ chức vệ sinh hàng ngày máy móc vật dụng và khu làm việc. S3 hướng tới cải thiện môi trường làm việc, giảm thiểu rủi ro, tai nạn đồng thời nâng cao tính chính xác của máy móc thiết bị (do ảnh hưởng của bụi bẩn).
• Săn sóc: Luôn luôn kiểm tra, duy trì 3S ở trên. Bằng việc phát triển S4, các hoạt động 3S sẽ được cải tiến dần dựa theo tiêu chuẩn đã đặt ra và tiến tới hoàn thiện 5S trong doanh nghiệp.
• Sẵn sàng: Nghĩa là rèn luyện, tạo nên một thói quen, nề nếp, tác phong cho mọi người trong thực hiện 5S.^[1][2]

5S được áp dụng lần đầu tiên ở Toyota và phát triển rất nhanh sau đó ở các công ty Nhật Bản. Sau đó được phổ biến sang nhiều nước khác^[3]. Ở Việt Nam, 5S lần đầu tiên được áp dụng vào năm 1993, ở 1 công ty Nhật (Vyniko).

Hiện nay, rất nhiều công ty sản xuất ở Việt Nam áp dụng 5S vì có nhiều lợi ích từ 5S như: chỗ làm việc sạch sẽ, gọn gàng, mọi người đều cảm thấy thoải mái, vui vẻ, năng suất lao động cao, hiệu quả tức thời, hiện ra ngay trước mắt, tạo hình ảnh tốt cho công ty. Một ví dụ điển hình của áp dụng hiệu quả 5S ở Việt Nam là công ty CNC VINA. Tại một số cơ quan công sở của Việt Nam áp dụng 5S vào phong trào cơ quan, ví dụ như Sở Ngoại vụ TP. Đà Nẵng.

5S được một số nơi phát triển lên thành 6S. S thứ 6 là Safety (An toàn), nhưng bản thân nếu làm đúng 5S kể trên là đã gồm an toàn cho nhân viên rồi. Tuy nhiên, ở một số công ty Nhật, 5S lại được rút gọn lại thành 3S (lấy 3S đầu tiên) do mọi người đều sẵn sàng làm 3S và luôn luôn ý thức, kỷ luật tốt.